液壓系統油泄露是設備故障中常見的問題之一，操作過程中若有疏忽，可能會導致設備出現一系列異常，嚴重時甚至可能對操作者造成意外傷害。那么，對操作者而言，如何才能有效預防并解決這一問題呢？

一、液壓系統漏油的四大危害

  1、設備效率顯著下降，能量損耗逐漸提高； 

  2、設備工作的可靠性下降； 

  3、相關產品（尤其是輕紡織品、食品類）及環境污染； 

  4、由于密封不良，外界污染物更容易侵入，從而造成惡性循環，使得主機或元件出現早期磨損，嚴重時將導致整機癱瘓。

二、系統漏油的原因及其預防手段

1、由于加工不良導致泄露

  （1）密封槽過深或過淺、相對運動件的密封接觸面橢圓度、錐度極差等，從而使O型密封圈安裝后很難得到均勻且準確的壓縮量。密封槽過深在低壓條件下可能不明顯或不泄露，但高壓條件下則易引發嚴重后果。密封槽過淺短時間內可能并未出現泄露，但時間久了之前擠在結合面間的部分橡膠或將被高壓油擠出，從而漏油。 

  （2）平面密封的固定螺孔深度不適合，假如堅持用原來設計的螺釘予以連接或出現過長問題，即使表面看上去已擰緊，而實際兩個平面卻并未貼緊，由于密封不嚴而導致漏油。 

  （3）平面密封部分的定位誤差導致漏油。 

  （4）設備中使用組合密封墊之處，若孔（包括螺孔）的倒角加工過大時，也將產生一定程度的漏油。 

  （5）密封面粗糙造成泄露。
2、由于安裝（裝配）不當而造成泄露

  管接頭的安裝：管接頭漏油在泄漏事故中所占的比例較大。 

  （1）管接頭在緊固螺母和接頭上的螺紋要配合適當，過松或過緊都可能導致漏油； 

  （2）安裝接頭時應注意對中； 

  （3）密封帶及密封劑的使用； 

  （4）用擴口薄管接頭，先將紫銅管退火，隨后再加工成圓且光滑的喇叭口； 

  （5）焊接管接頭與管道的連接。 

3、由于維護及選材不當而引發泄露

  （1）密封圈表面損傷造成密封泄露； 

  （2）間隙咬傷及密封圈翻扭引起泄露； 

  （3）油液遭污染后，將損壞密封，從而造成泄露； 

  （4）提高密封圈質量；

三、解決措施

  不同的液壓系統，其漏油的原因可能會與選用的元件與自身工藝、規格、結構等要素等相關，下面將舉例說明。

1、分片式多路閥片

  分片式結構由進油閥片、出油閥片和若干塊中間閥片所組成，在橫向沖擊時存在一定漏油問題，這種情況下的漏油可能包含兩種原因： 

  （1）換向沖擊時，雙頭螺栓承受周期性拉力負荷，升壓時，螺栓受拉伸作用；減壓時，恢復原狀而收縮。如此一來，多路閥閥片微觀上將呈現一張一合的狀態，因而出現向外滲油的現象。 

  （2）O型圈底面加工粗糙，壓力油外滲，降壓時，閥片間張口閉合，油液被擠出并向外滲透。 

  出現以上情況時，可采取的治漏措施如下： 

  1）O型圈槽底面采用擠壓和噴鍍金剛石棒研磨的工藝，以提高底面的光潔度，使其達△6； 

  2）選擇O型圈，保證其具備良好的密封性能； 

  3）雙頭螺栓采用高強度的金剛材料； 

  4）閥片間隙可添加一個回油通道，把微滲的油引入油箱內，從而*解決滲透問題。

2、3MPa系列二位二通換向閥

  當使用這類換向閥時，經常可能出現閥體安裝結合面有滲透現象，無論如何擰緊螺釘或更換O型密封圈均無法解決問題，如果對其進行全面檢查和分析，不難發現造成泄露的原因在于閥的結構和制造工藝不良。這種情況下，一般閥體安裝面上有兩個小孔，上面裝有鋼球堵塞，壓裝鋼球時，孔口受擠壓時容易發生塑形變形而鼓起，為此造成孔口邊緣部分高于閥體安裝平面。 

  當這一系列原因查明后，把鋼球打入孔內，用細油石把小孔邊緣凸起部分仔細修磨平整，隨后重新安裝使用，此時應不會再出現泄漏現象。

3、法蘭盤結合面漏油

  通常一對法蘭盤的結合面不應有漏油現象，但由于維修其他部位而將其拆開再裝配時，螺栓擰緊后便有滲漏現象發生。出現這種情況，經仔細查明后，將發現是裝配過程中，法蘭盤已轉過一個角度（90°或180°），其根本原因在于加工誤差所導致。通油孔處的O型密封圈無法封住油，從而導致泄露，根據以上查明原因針對性予以調整，此時便不會再出現泄露現象。